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大连化物所大型氧化装置实现高效清洁生产
8月22日从大连化物所获悉，国家“863项目”———用于清洁生产的烃类选择氧化催化新材料通过科技部验收。该所徐杰研究员主持完成的这一项目开发了21件专利技术，将改写我国大型氧化装置引进国外技术的历史。同时，大型氧化装置设备投资大、效率低、污染严重的“顽疾”也将得到有效遏制。
烃类选择性氧化过程在石油化工中占有极其重要的地位。据统计，用催化过程生产的各类有机化学品中，催化选择氧化生产的产品约占25％。氧化过程生产规模大，产品用途广，但却是目前选择性最低的过程，不仅造成资源浪费和环境污染，而且给产品的分离和纯化带来很大困难，使投资和生产成本大幅上升。目前，国内的大型氧化装置均为引进国外技术，如南京东方和巴陵石化采用的DSM／HPO技术（荷兰）、石家庄化纤采用的SNIA技术（意大利）等。
徐杰领导的课题组针对烃类催化选择氧化这一过程，设计开发出复合金属氧化物纳米颗粒和介孔催化材料制备的新方法，成功实现固体氧化物的表面亲油性修饰技术；设计开发的烃类选择氧化非金属催化新材料用于甲苯选择氧化制苯甲酸过程，转化率为20．9％，选择性98％以上，副产物减少。该项目还开发出微量和常量催化材料组合制备新方法，每次可制备100～300个催化剂，并已成功应用于石脑油催化裂解制烯烃催化材料的开发。
据了解，与DSM公司的无催化氧化生产工艺相比，新技术在不改变现有工业装置的情况下，单程环己烷转化率由3．5％～4．2％提高到6．5％，选择性仍可达87．89％。在对后续装置适当扩能后，环己酮生产能力由原来的6．5万吨／年提高到10万吨／年。同时，该项目开发的非金属催化技术还可使环己酮的生产消耗大幅下降，平均生产每吨环己酮消耗的环己烷减少50千克，碱消耗减少25千克，废碱液排放减少140千克。以一个年产10万吨／年的环己酮生产企业为例进行测算，采用新技术每年可节约环己烷5000吨／年，减少碱用量2500吨／年，废碱液排放减少14000吨／年，节约资源量价值4000万元／年。
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