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气流干燥
气流干燥器通过近几年来的使用和革新，积累了丰富的经验，取得了可喜的成果。有热效率高的套管式气流干燥器，有增加气流与颗粒的相对速度和扩大传热面积的脉冲式的气流干燥器，这些都是值得推广使用的有特点的气流干燥装置。气流干燥也称“瞬间干燥”，是固体流态化原理在干燥技术中的应用，气流干燥是我国在散粒状物料干燥应用较早的流态化技术，该法是使热空气与被干燥物料直接接触，对流传热传质。并使被干燥物料均匀地悬浮于流体中，因而两相接触面积大，强化了传热与传质过程。（一）气流干燥器的特点多年来的实践证明，气流干燥具有下列优点：（1）干燥时间短、处理量大。由于气固相接触时间短，因此适用于热敏性或低溶点物料的干燥。（2）干燥速率快、干燥时间只要数秒钟。干燥强度高，可实现自动化连续生产。（3）结构简单、占地面积小，制造方便。（4）适应性广。最大粒度可达10mm散粒状物料，湿含量可在10%~40%之间。气流干燥器也存在一定的不足：⑴气体流速较高，颗粒有一定磨损，因此对晶体形状有一定要求的物料不宜采用。对管壁粘附性很强的物料，以及需要干燥到临界湿含量的物料，也不宜采用此种干燥方法。⑵气流干燥器的附属设备较大，操作气速高。物料在气流的作用下，冲击管壁，以及物料之间的相互碰撞，物料和管子的磨损较大，对坚硬固体如石英砂等干燥器应采用特殊材料并对转弯结构进行特殊设计。⑶气流干燥也不适于粘附性很强的物料，如精制的葡萄糖等。⑷对于在干燥过程中易产生微粉、又不易分离的物料，以及需要空气量极大的物料，都不宜采用气流干燥。直管气流干燥器存在一些缺点，如设备高、气固两相的相对速度逐渐降低、使用性尚不够广泛、热利用率较低、物料易粉碎等。我国近年来研究了不少新型高效的气流干燥设备。如体积小、干燥速率快的旋风气流干燥器；充分利用颗粒的不恒速以强化干燥过程的脉冲气流干燥器；能够干燥膏状物料的气流沸腾干燥器；能够干燥易氧化物料（如对氨基酚）的短管气流干燥器（管长约4m）；能保护晶体不被破碎的低速（如气速为5m/s）气流干燥器；能干燥浆状物料的喷雾气流干燥器等。还有一些新型气流干燥器也分别开发成功，详细情况将在后面的内容中介绍。这些新型设备目前已在染料、制药等工业中采用，其中又以前三种气流干燥器使用较广。短管气流干燥器的使用效果也很好，今后有向短管气流干燥器方向改进的趋势。近年来，斜管、长管、倒锥管等气流干燥器在生产中也得到了应用。（二）气流干燥器的分类气流干燥器大体可分为直管气流干燥器、脉冲气流干燥器、倒锥形气流干燥器、套管式气流干燥器、气流流化干燥器、旋风气流干燥器、旋转气流干燥器、强化气流干燥器等几种类型，还有一些改良型的气流干燥器，目前尚无权威的分类。近年来，在气流干燥器流程安排上也进行了很多的改进，扩大了干燥物料的范围。目前使用较多的是在干燥管前或底部加设一套机械粉碎装置，当热空气与物料一同经过粉碎装置时，物料边粉碎边进行干燥，干燥后的细颗粒被气流带走而卸出。对一些含水率较高（如50%）的松散块状物料（如碳酸氢钙、小苏打、焦亚硫酸钠等），也可以借助带粉碎的气流干燥器进行干燥。若借用鼓风机叶轮来承担物料的粉碎作用时，则要保证湿物料不会粘在叶轮上，否则将破坏鼓风机的平衡，损坏设备。有些工厂在气流管前增加一台干湿料混合器，这样就可使膏状物料为进入气流管前变成散粒状或松散的块状物料，改善物料的粘滞状态，从而较容易进行干燥。对含水率高的物料，或者对于一些难以干燥的物料（如硬脂酸、盐、聚氯乙烯、淀粉等），目前多采用二级或三级气流管串联的方式进行干燥。气流干燥属于对流传热。关于提高热利用率问题，是目前人们一致关心的问题，采用多级分段流程，可在某种程度上解决这一问题。如将第二级干燥管的载热体不经加热即作为第一级干燥管的干燥介质，出第一级气流干燥管的尾气温度一般可降低至40~60℃。而湿物料可先进入第一级干燥管后再进入第二级，这样热效率就可提高。（三）气流干燥器的生产能力气流干燥器的特点是被干燥的物料分散地悬浮在气流中，物料的全部几何表面积都参与传热和传质，所以有效的传热、传质面积大，容积传热系数高，最高可达1000 kcal/m3•h•℃。日本某株式会社在设计中，对含非结合水分的物料，取容积传热系数1000~3000 kcal/m3•h•℃；对含结合水分的多孔物料，取容积传热系数500~1000 kcal/m3•h•℃；对流程中有物料的分散装置时，取容积传热系数3000~10000 kcal/m3•h•℃。经过气流干燥的物料，非结合水分几乎可以全部除去，如对结晶盐类，产品中的残留水分约为0.3%~0.5%，对吸附性很强的物料，产品中的残留水分约为2%~3%。气流干燥操作气速大，一般对分散性良好的物料，取操作气速为10~40m/s，因此，物料在干燥器中的停留时间短，一般约为0.5~2s，最长可达7s。物料排出气流干燥器的温度接近于空气的湿球温度，约为60~70℃左右，因此，气流干燥适用于热敏性物料的干燥。气流干燥器的结构简单，目前使用的气流干燥器，干燥管高为6~20m，管径为0.3~1.5m。如干燥25t/h煤或15t/h硫酸铵的气流干燥管的径为0.7m，高为15m。气流干燥器生产能力大，如处理石英砂25t/h，尿素60t/h。气流干燥器的散热面积小，热损失可以控制在5%左右，因此，热效率较高。例如热空气温度400℃以上，尾气排出温度60~100℃时，热效率可达60%~75%。但在干燥物料中的结合水分时，由于进干燥器的空气温度较低，热效率约为20%左右。 目前，我国使用中小型气流干燥器较多，使用大型装置较少；使用直接加料的装置较多，使用有其他附属装置（如分散机、粉碎机、分级机等）较少。但是对气流干燥管的改型和强化都有不少发展，如脉冲式、旋风式、倒锥式气流干燥器等仍在完善之中。一、直管气流干燥器直管气流干燥器其管长一般在10~20m左右，甚至达30m。管长度所以大的原因是湿物料必须在上升的气流中达到热气流与颗粒间相对速度等于颗粒在气流中沉降速度，使颗粒进入恒速运动状态。气固相对速度不变，气流与颗粒间的对流传热系数亦不变。该情况下的颗粒细小，并已具有最大的向上运动速度，故在一定的给料量下，其对流传热系数较小，传热传质速率也较低。应用范围这种类型的设备，用来干燥具有少量表面水分(湿水率不大于25%的松散、结晶物料特别有效。例如：阿斯匹林、安乃近、保险粉、吡唑酮、苯甲酸、醋酸钠、次亚硫酸钠、对氨基酚、2，3酸、福美双、菲那西汀、谷物、过磷酸钠、磷酸三钠、磷酸氢钙、磷酸盐、农药666粉、氯化钾、氯化钠、氯漂白剂、煤粉、面粉、玫瑰精、木粉、硼砂、扑热息痛、717离子交换树酯、苏打、石灰石、味精、硫酸铵、磷酸三钠、氯化锂、亚硫酸钠、硼砂、催化剂、聚氯乙烯、聚乙烯、对氨基酚、草酸、季戊四醇、水杨酸钠、扑热息痛、四环素、金霉素等物料的干燥。直管气流干燥器工艺流程见图2-5。图2-5直管气流干燥器工艺流程图1— 鼓风机；2—翅片换热器 ；3—螺旋加料器 ；4—干燥管 ；5—旋风分离器组 ；6—料斗 ；7—螺旋出料器 ；8—布袋除尘器二、脉冲气流干燥器在直管气流干燥器的基础上，我国于60年代开发出脉冲式气流干燥器。为充分利用气流干燥中颗粒加速运动段具有很高的传热和传质作用以强化干燥过程，可采用变径气流管，就是所谓的“脉冲气流干燥器”。加入的物料颗粒首先进入管径小的干燥管内，气流以较高速度流过，使颗粒产生加速运动。当其加速运动终了时，干燥管径突然扩大，由于颗粒运动的惯性，使该段内颗粒速度大于气流速度。颗粒在运动过程中由于气流阻力而不断减速，直至减速终了时，干燥管径再突然缩小，颗粒又被加速。重复交替地使管径缩小与扩大，则颗粒的运动速度在加速后又减速，终无恒速运动，使之气流与颗粒间的相对速度与传热面积均较大，从而强化了传热传质速率。同时，在扩大段气流速度下降也相应地增加了干燥时间。已用于聚氯乙烯、聚丙烯、硫酸钠、焦亚硫酸钠、苯甲酸、淀粉、鱼粉、食盐、饲料、面筋、塑料树脂、矿粉、煤粉、糠氯酸、A.S.C、苯甲酸、2，3酸、安眠酮、A.B.S树脂、白炭黑、苯茶吡唑酮、茶粕、草酸催化剂、促进剂M、促进剂DM，触媒、沉淀炭粉、对氨基水杨酸、对苯二酸、二乙苯铵、二氧化钛、活性碳、氟硅酸钠、氟石矿、副产硫铵、硅胶粉末、合成树脂、磺酸钙、聚丙烯树脂、金霉素、焦硅酸钠、糠氯酸咖啡渣、口服葡萄糖、硫酸钠、硫化矿、磷矿粉、蓝BB、P.V.C、四环素、氧化铁、磷酸钙、钛铁矿、铜矿、土豆粉、硬脂酸盐、玉米蛋白、药品、酒渣等物料的干燥。脉冲气流干燥器工艺流程见图2-6。图2-6脉冲气流干燥器工艺流程简图1—鼓风机 ；2—翅片换热器 ；3—电加热器 ；4—文丘里加料器 ；5—脉冲气流干燥器 ；6—料斗 ；7—旋风分离器 ；8—布袋除尘器三、风机兼分散器型气流干燥设备具有分散作用的风机，特别适合热敏性物料的干燥作业。高速飞旋的风机叶轮，能把湿的、甚至结块的物料破碎直至分散，在分散过程中同时搅拌、混和，然后物料和热气流平行流动。这种类型的设备，适应干燥滤饼结块的，但还属于表面水分的物料，含水率≤40%，如果处理量大或者成品要求干至含量很低时，可采用二级气流干燥。当物料含湿量超过40%，但≤60%时，进料较困难，应采用混料器，通过混进干料的方法以降低进料水分，此时干燥设备的总产量就有较大幅度的下降，在经济上是不合算的。因此用户应先用机械方法尽可能地降低进料水分（离心脱水或压滤），以确保干燥作业的顺利进行。这种类型的设备，适应的物料比较多，除适应基本型干燥器的物料外，还有：安眠酮、中间体、ABC树脂、白炭黑、苯茶吡唑酮、茶粕、草酸催化剂、促进剂m.d.m、触媒、沉淀炭粉、淀粉、对氨基水杨酸、哆耳玛托、对苯二酸、活性碳、氟硅酸钠、氟石矿、副产硫铵、硅胶粉末、合成树脂、磺酸钙、聚丙烯树脂、金霉素、焦硅酸钠、糠氯酸咖啡渣、口服葡萄糖、硫酸钠、硫化矿、磷矿粉、兰BB、P.V.C、熔融磷肥、四环素、三氧化铁、碳酸钙、钛铁矿、铜矿、土豆粉、尾煤、硬脂酸盐、玉米蛋白、药品、药剂、氧化铁、酒渣、粘土、醋酸纤维絮等物料的干燥。风机兼分散器型气流干燥器工艺流程见图2-7。图2-7风机兼分散器型气流干燥器工艺流程图1—空气过滤器 ；2—空气加热器 ；3—调速加料器 ；4—旋风分离器 ；5—引风机 ；6—干燥器四、层式气流干燥塔（一）概述新一代节能型干燥设备——层式气流干燥塔（类似板式干燥机），是近年来开发的新型专利产品。该设备采用多层立式结构，物料与高温烟道气均通过烟道盘逆流换热，最大限度地利用了辐射、传导和对流传热方式，从而显著地提高了设备的热效率，热利用率始终保持在85%以上，节能降耗显著，具有结构简单新颖，占地小，生产能力大，适应范围广，操作稳定，使用寿命长等多项特点。物料由塔顶布料器送入塔内最上层烟道盘上，在运料器的推动和搅拌下在盘上作园周运动，运行一周后由下料口落入下一盘面上。物料在不断螺旋下行中通过与烟道盘连续接触传导换热，又在上、下两个盘面间接受盘上、下面的近距离高温辐射传热，物料内部的结合水分及自由水分迅速大量汽化逸出。在物料自上而下螺旋运行过程中依次由塔顶预热区进入上部和中部的恒速干燥区，平均恒速干燥速率为11.5kg水/m2•h随后进入塔下部高温区进行降速干燥，残余的结合水分不断蒸发逸出，料温随之升高，含水率降至0.1%~0.3%左右由卸料口自行排出塔外。塔内空气经燃烧间壁预热后进入塔底部，并在塔内与下部高温烟道气接触继续对流换热，在与运动物料不断强化对流换热传质过程中，大量吸收物料蒸发逸出的水分，相对湿度随空气上升过程不断增加，湿空气的温度不断减小，经塔顶排湿口自然对流迅速排出塔外，平均排湿流量为1.6m3/S。（二）层式干燥塔的结构塔体外壳为绝热层，塔内垂直布置数层同心环状烟道盘（也是盛料盘）。盘面上布满被干物料，载热烟道气从盘内腔环行通过，烟道盘中心（即塔中心）有一垂直组合式柱体传动主轴。主轴上、下由轴承定位，轴上分层安装的运料器装置是推动盘面物料运动的主要部件，主轴下端安装有减速箱及传动装置。（三）干燥工艺及使用效果为了保证设备获取最大的热效率和干燥速率，根据有关热学原理，层式干燥塔在设计原理上有如下特点：（1）整体设备设计为多层圆形立式塔状结构，塔内垂直空间大，强化了塔内气体的对流传热，大幅度提高了物料水分的蒸发速率和高温空气的载湿能力；（2）塔壳体外由具有一定厚度的导热系数很小的绝热材料构成绝热层。在连续工作状态下，外壳表面温度保持在45℃以下，平均热损失≤2.7%，从而最大限度地降低了塔体内外热交换损失；（3）由燃烧室产生的高温烟道气为载热介质，进入塔底烟道盘层，并经数层盘内腔螺旋上升，并通过金属盘与物料及塔内空气连续不断地进行辐射、传导和对流换热，烟道气温度不断降低。当上升至塔上部最后一盘排烟口，温度降至120℃以下，由引风机抽出塔外。则全塔热效率高达80%以上；总之，层式干燥塔强化了塔内传热、传质过程，从而保证了整个设备在连续工作状态下，始终保持很高的热利用率和干燥速率；降低了能耗，提高了工作效率。层式干燥塔不仅在普钙，超细碳酸钙等钙盐方面显示出优越的技术性能和显著的节能效果，而且还成功地应用于纯碱、硼泥、碳酸锶、硅灰石、人造及天然沸石、陶土、粘土\陶瓷、水泥原料、矿渣、矿砂、复合肥、微肥、磷肥、硫酸镁、金刚砂等几十种产品及原料的干燥。层式气流干燥塔干燥器设备结构见图2-8。图2-8层式气流干燥塔设备结构简图1—传动机构 ；2—料盘 ；3—绝热壳体 ；4— 进料口；5—排温管 ；6—空气进口 ；7—烟道气出口 ；8—烟道气进口 ；9—出料口五、热喷射气流干燥器 热喷射气流干燥器（也称环管气流干燥器）最初由美国开发成功，进入市场后深受用户欢迎.该干燥器是一种利用高温热喷射气流，干燥效率很高的改进型气流式干燥器。由于热喷射气流干燥器能在瞬间蒸发水分，物料在干燥过程中始终保持较低的温度，因此，对热敏性、低熔点物料的干燥比较理想。作为一种技术先进、经济合理的干燥器投入市场后就受到各方面的普遍关注。 热喷射气流干燥器是在环形气流磨（“O”形气流磨）的基础上开发出的一种新机型。是高温、高速气流对块状、粉状、浆状的含水物料进行瞬间分散、干燥、粉碎为一体的干燥器。由鼓风机产生的压缩气体经加热器加热到要求温度后进入气体分配室，通过喷嘴以超音速度进入干燥器形成高速环状气流。物料定量加入干燥室内，被高速热气流迅速分散、干燥。下落到底部接近喷嘴时被高速气流分散后随之作环状运动。干燥器尾气出口设在环状圈的内侧，气流高速旋转产生离心力，形成分级效果。干燥后粉末由气流输送至上部的分级机并将干燥粉末与未干物料分离后出干燥器，被干燥物料在上部分级后排出干燥器外被收集。同时该分级机也可使气流再循环，能提高热效率。未达到要求的物料与新加入的物料一同在环管内做加速运动，重服上述的干燥过程。由于部分气体循环，一方面使热气体有充分的换热时间，能获得较高的热效率，另一方面也增加了管内的气体流速，促进了气体的湍动，也强化了干燥过程。热喷射气流干燥器有如下优点：⑴这种干燥器有比其它设备更高的干燥效率，可以达到60%～90%；⑵因为是在环形磨的基础上发展起来的，所以有很明显的分散粉碎效果，能产生具有良好分散性的粉体；⑶干燥时间非常短，一般不超过1秒钟时间，所以对热敏性、低熔点物料能够保证产品量；⑷设备采用立式气流循环方式，占地面积很小；⑸设备没有转动部件，无需进行维修；⑹不需要升温预热，启动迅速方便；⑺有可能利用尾气潜热作为热源；⑻可以实现连续投料、连续出料。但粘稠状物料和水分蒸发较慢的物料使用这种设备要谨慎；⑼干燥强度高，能耗低，热效率高。系统可在负压下工作，改善操作环境。热喷射气流干燥器是结合气流干燥器和立式喷射粉碎机的工作原理而设计的一种新型气流干燥器，从干燥角度考滤，在气流干燥器中，颗粒的运动过程可分为加速阶段和恒速阶段。在加速阶段，气固间的相对速度较大，此时传质传热效果好，因此，只要尽可能通过保持气固间较大的相对速度就能得到良好的传热效果，充分的热交换使干燥器有较高的热效率。为此，可将部分固体颗粒在环管中做变速运动，以强化传热效果。同时存在气体和固体颗粒的部分循环，在国外这种干燥器已经实现工业化。目前在国内干燥设备说明书中尚未见到这种设备，尚处在开发阶段。一般适用气流干燥的物料都适用于热喷射气流干燥器。已干燥的物料有铋化合物、碳酸钙、硫酸镁、金属皂、有机盐、硬脂酸盐、铝、钙、镁、锌、磺酰氯、粘土、瓷土、硅酸镁、硅石、滑石、钽矿石、氧化锆、抗生素、菌丝体、青霉素、氧化铬、氧化铜、铬酸铝、酞菁蓝、铁红、氧化钛、铁黄、氯化胶粒、聚乙烯、聚氯乙烯等。热喷射气流干燥器设备结构见图2-9，工艺流程见图2-10。图2-9热喷射气流干燥器结构简图1— ；2— ；3— ；4— ；5— ；6— ；7— ；8— ；9— ；10— ；11— ；12— ；13— ；14— ；图2-10热喷射气流干燥器工艺流程图1—加热器 ；2—鼓风机 ；3—料斗 ；4—主机 ；5—旋风分离器 ；6—螺旋输料器 ；7—袋式除尘器六、旋 转 干 燥 器 旋转干燥器由德国首先开发成功，它基于独特的原理，填补了气流干燥器和流化床干燥器的不足。（一）旋转干燥器的工作原理 旋转干燥器由带有加热夹套的筒体和干燥室内数个环状挡板构成，干燥室内被环状挡板分成几个小的干燥室。热空气和湿物料从干燥器底部进入干燥室，在与热空气传热传质的同时又受旋转气流的作用进行螺旋上升运动，从干燥器中央开口处向干燥室上方移动。另一方面，粉体的旋转流从下部干燥室开始旋转，由于连续不断加入新物料，干燥器很快被流化状态的物料充满，上部干燥室开始过量，小的粒子不断溢出，按顺序大粒子也不断上升补充位置。大粒子在上升的同时受到相互间的碰撞和摩擦，颗粒不断减小。当减小到一定尺寸，水分蒸发到一定程度后溢出。还有一种动态现象，由于离心力的作用粒子不断接触器壁，在这里，粒子转动速度下降，甚至停止转动。由于重力作用，返回中央挡板开口处，再一次随旋转气流运动。这样，每个小干燥室达到相同粒子浓度，物料就从干燥器上部排出。旋转气流干燥器是利用流态化结合传导传热原理，使气体夹带物料颗粒从切线方向进入旋转干燥室，沿热壁产生旋转运动，使物料颗粒处于悬浮旋转运动状态，因此即使在雷诺数较低的情况下，颗粒周围的气体边界层处亦能呈高度湍流状态。由于切线运动，使气固两相相对速度大大增加。此外，由于旋转运动使颗粒粉碎、气固相接触面积加大，也强化了干燥过程。在负压下仅几秒种就达到干燥目的。它对疏水性强、不怕粉碎的热敏性散粒状物料尤其适用。国内近几年来的发展较为迅速，尤其是在制药工业中用得较广泛。目前干燥管直径以300～500mm的使用较多，最大也有用至φ900mm的旋转干燥器，也有用二级串联或旋转与直管气流组合型的。旋转干燥器有两种传热方式，一种是来自热空气的对流传热，另一种是来自夹套的辐射传热。热气体与粒子的分离、分散所造成的速度差，在粒子表面强化了传热过程，干燥器也起到了分级作用。微小的粒子容易被热气流夹带，所以停留时间短，被反复强烈地进行分散、分级的大粒子停留时间相对延长，这样，粒子越大，在干燥器内停留的时间就越长，能够保证产品含水率的一致性。（二）旋转干燥器的特点 物料在干燥器内的停留时间可以由物料的加入量控制，一般停留时间在15～30s之间，对于粉体，这样的时间足够了。在流化床干燥器中，是在小粒子和大粒子都以同样速度移动情况下设计的，为了达到同样的干燥程度，大粒子比小粒子需要更长停留时间。因此，一般流化床干燥器排出产品的含水率很难稳定。由于流化床干燥器的设计是以大颗粒为基础数据，当大粒子水分达到要求后，小粒子就可能过热，而旋转干燥器避免了上述现象的发生。旋转干燥器的干燥温度可以下降到接近气体的露点温度，因此有很高的热效率。 旋转干燥器所用热气体与被干燥的物料以高速切向进入干燥器产生旋转运动为特色，气体和物料在干燥器内向上运动，由于经过数个挡板而发生压力损失，沿壁面旋转的粒子因壁面有较高的摩擦损失，从而使角速度下降，其结果就会造成系统产生较大压力降。轴向流的压力损失随所含物料量的增加而增加，在旋转流情况下随着粉体量的增加压力损失增大。已用于四环素、合霉素、氯霉素、土霉素、咖啡因、药用淀粉、硬脂酸镁、二乙苯胺、磷酸镁、磷酸钙等物料的干燥。 旋转干燥器工艺流程见图2-11。图2-11旋转干燥器工艺流程图1— 加料器；2—空气过滤器 ；3—加热器 ；4—干燥器主机 ；5—旋风分离器 ；6—筛子 ；7—引风机七、旋风气流干燥器旋风干燥室结构以圆筒形为多，但也有锥形结构的，锥形干燥室可使物料颗粒旋转速度由小到大，能达到强化干燥的目的。旋风气流干燥器有内同和外筒组成，外筒呈上大下小的锥形。物料从上部切线进入干燥器后，随热风向下部进行旋转运动，在干燥室内物料被干燥。到达底部后受气流夹带，粉体从内筒向上运动，从出料口排出。旋风干燥器的优点是使物料及热空气在干燥器内形成180°的转向，降低了干燥器的高度，延长了物料在干燥器内的停留时间。另一种型式的旋风干燥器，即卧式旋风干燥器，经热风炉换热的干燥介质先进入布风室，再通过喷嘴切线方向进入旋风干燥室，使气流形成旋转运动。物料由给料器送进干燥器中心，即被气流夹带沿器壁按螺旋线运动，最后在旋风分离器中尾气与产品分离。尾气由风机排入大气，部分尾气重新返回加热炉作循环气使用。该种干燥器特别适用于湿扩散阻力小的物料，也可作为组合式干燥器的第一级使用，从而达到强化干燥过程、提高效率之目的。旋风气流干燥器工艺流程见图2-12。图2-12旋风气流干燥器工艺流程图1—空气过滤器 ；2—加热器 ；3—加料器 ；4— 一级干燥管 ；5—强化器 ；6—旋风干燥器 ；7—旋风分离器 ；8—引风机
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