2004年7月14日受广东省科学技术厅委托，由汕头市科技局主持，广东金明塑料有限公司研制的2SPEADV-1双工位五层共挤双模头中空成型机通过了省级科技成果鉴定。鉴定委员会一直认为“该产品为国内首创，达到国外同类产品先进技术水平”。

　　由于国内多层共挤技术起步较慢，缺少核心技术，多层共挤塑料中空成型机处于空白状态，而且产品技术落后，控制水平低，自动化程度不高，无法满足PA(聚酰胺，俗称尼龙)、EVOH(乙烯一乙烯醇乙烯共聚物)等高阻隔原料的加工。在项目研发之前，这种设备只有德国、美国、意大利等国家的少数塑机厂商能够生产。从国外引进设备每台约80万美元(不含关税)，大多数厂家没有能力购买，渴求国产设备供应市场。

　　单层塑料中空成型机制品的使用原料单一，配方简单，对性能要求高的制品，必须耗用大量的贵重原料，例如为了保证整个制品的阻隔性能，必须全部采用PA；为提高制品的外表美观程度，必须比多层共挤的制品多添加4～10倍的珠光素，而PA珠光素成本高，无法维持生产。

　　五层共挤塑料制品具有优异的阻隔功能，如果用来包装新鲜牛奶，保质期长达0.5～1年以上(普通包装只有1～1．5个月)，包装番茄汁的保质期长达2年以上，可以满足出口包装要求。而且五层共挤比三层共挤原料费要低，强度要高，结构设计灵活方便。

　　一、关键技术问题

　　1、高阻隔树脂螺杆

　　PA、EVOH是生产多层共挤高阻隔性能塑料制品的重要原料。这些原料在一般的螺杆加工过程中，由于在较长的时间内要承受较高的剪切作用，料温不断上升，容易造成挤出物料过热分解，既污染挤出系统，又严重影响薄膜的质量。为了解决这一难点，企业自有知识产权的专利技术ZL 01 2 58204.2一种非圆塑料挤出螺杆，既保证原料充分剪切，又使熔体温度得以控制，保证挤出系统的清洁和制品质量，解决了关键挤出部件的难题。

　　2、五层共挤双模头

五层共挤双模头是产品成型的关键部件，设计时采用企业自有知识产权的专利技术ZL 00 2 27270.9“一种塑料多层共挤机头装置”。设计模头时必须充分考虑以下若干关键问题：为了追求高生产率(经济效益)，模头设计为双模头结构(即互相平行的两个并联的模头)，能够同时挤出互相平行的两条熔融的管坯(即吹塑制品的毛坯)，为了保证两条管坯的挤出长度和重量相等，模头流道的尺寸必须保持一致，两个模头必须保持很高的对称度。由于对各种塑料原料有丰富的熔体流道设计经验，结合熔体流道设计理论，清楚地知道主流道、支流道、料流分布流道设计应有一定的压缩比，而且模头内压力分布要合理，避免流道设计出现死角，流道要光滑，才能使物料流动通畅，无积料等不良现象和避免熔体受热过度分解产生焦料。由于PA与EVOH、PE的加工工艺温度相差很大，每一个模头必须分为上下两级，同时使模头的加热器能够分段设计，达到模头分段加热的目的，大大减小温度对不同模头流道中挤出物料的影响。

　　3、模头清洗通道

　　塑料加工过程存在两个普遍的问题：一是模头必须定期拆卸清洗，清除粘贴在模头流道表面上的积料，拆卸模头十分麻烦；二是模头熔料并合口熔体压力较低，不可避免要产生积料，造成制品更换颜色或配方时，要耗用大量的原料和时间排挤旧颜色和旧原料。经反复改进设计及试验，最终在模头熔料并合口处增加模头的清洗通道。通道平时用螺塞旋合封闭，当改变制品颜色或更换配方时，只要旋下螺塞大量的旧颜色、旧原料可通过该通道迅速地挤出模头外，整个清洗的挤出时间通常小于20min。这一技术创新既能延长模头定期拆卸清洗的周期，又大大地方便了平时设备变更制品的颜色和配方，此创新减少模头清洗时间8～24h、节约挤出熔料清洗模头的原料400～1300kg。

　　4、型坯壁厚自动控制

　　由于连续挤出的管坯从模头口模挤出时处于熔融状态，处于熔融状态的熔体受重力的作用，管坯由厚变薄，随着挤出管坯的长度增大，管坯会变得越来越薄，呈渐变式的下厚上薄的现象。项目通过控制点数为100点的型坯壁厚自动控制装置，对管坯进行壁厚曲线设定，型坯壁厚自动控制装置在计算机的控制下，根据设定的壁厚曲线实现自动的循环控制，从而达到制品厚度分布合理、重量合适、原料节省，符合制品质量要求。

　　5、双工位移模及锁模成型装置

　　由于制品在成型模具中冷却和定型需要一定的时间，时间长短与原料加工温度的高低及制品的不同厚度有关。通过加大挤出机的挤出量，配套双工位移模、锁模装置，利用一个工位的制品在冷却时，另一个工位进行移模、合模、管坯封切等工作，从而合理地利用设备工作时间，达到提高制品产量的目的。

项目采用ZL01 235905．X“一种中空塑料器具成型装置”的专利技术，通过油缸的顶杆与模架连接，增加了联动杆，形成能将油缸所受到的反作用力转移到模架的中段平衡，从而消除了模具受压不平衡而变形的问题。

(待续)