多数结构性泡沫注塑技术应用了物理性发泡剂，需要专为此目的而制造的专用机器。此原因常常是因为需要为注塑机使用加长的塑化装置，以及修正的液压系统或控制系统。改造一台现有的机器是不可能的，或者就是太复杂和费钱的。

图1：注嘴和静态混合器是光泡系统的重要组成

Sulzer化学技术公司提供一种具有“光泡（Optifoam）”技术的新方法。该技术的核心是装在传统注射装置末端的注嘴。依靠这个注嘴，在注射时发泡剂被引入到聚合物熔体中。两种成分在静态混合器内经历剧烈的混合。通常，注塑过程中的混合时间极短，但引入了气体的新方法能实现可靠的混合。

光泡的原理

传统技术应用一个或更多的注射器，它引入适当量的发泡剂，但只是以局部的方式这样做的。这就需要利用专用的特长型螺杆，达10D长，具有显著的混合区段。但是即使是这样的办法也只能在有限的程度上对轴向向心偏差进行补偿。

Sulzer的光泡系统以德国亚琛大学塑料加工研究所（IKV）进行的研发为基础，造就了将物理发泡剂注入聚合物熔体的新概念。其注嘴的概念的首次提出是在2000年，属Sulzer化学技术公司独家使用，已经在Sulzer与IKV的合作下得到进一步的发展。

为了能用上现有的机器，短小紧凑的设计是必不可少的。通过将注射时气体与熔体之间的接触表面最大化，光泡系统能实现这个目的 ：鱼雷芯(图1)将注嘴内熔体形成为环状流体。这产生出与螺纹相比有着明显增长的表面积/体积之比率。素烧金属从内外都对环状流体进行限制。注射过程中，通过注嘴壁和鱼雷来引入发泡剂。因为是从两侧来装熔体，环状流道的高度小，所以已经在这个位置获得了狭窄的向心分布。

熔体质量提高

在静态混合器中，聚合发泡剂系统被弄均匀。这种混合器包含了许多相互间位置垂直的元件（图2）。每个元件具有熔体被分隔和改变方向的交叉筋条。形成大的接触面的原理也是在连续的方式下实现的。这种安排促进了互混。

图2：混合性能首先受到混合元件数量的影响

除了物理性均匀化以外，静态混合器在熔体温度分布方面形成不错的效果。元件数量增多，这种分布变得更窄，而剪切要比在螺杆中碰到的剪切小得多。一致的熔体温度对于后面的发泡是特别重要的，因为它直接影响着成核和微孔的发展。为此，对于具有统一结构的高品质泡沫的形成来说，物理上和温度上的均匀是重要的必要条件。

以对注塑中可发现的片状流体进行试验的数据和模拟计算为基础，可以预先确定同等化过程（图3）。以这种方式，针对每种特定用途均可设计出静态混合器。这种设计的重要限制条件包括了筋条与元件的数量，以及混合器的口径。

图3：为设计出以用途为基础的静态混合器，Sulzer应用了计算性动态流体方法

（待续）