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注塑模制造过程中的纠错管理1
模具是多工序多工艺并利用综合加工手段生产的单件产品。在产品设计到生产完成的全过程中处处隐藏着可能爆发的“错误”，稍有不慎，错误就会冒出来，影响你的正常生产，影响你的交模时间，影响模具的验收使用，同时也影响到你企业的信誉。不论大型模具厂还是小规模模具厂，这是经常碰到的令管理者头痛的问题。制模的过程，在一定程度上是纠错的过程（对于管理不善的模具厂）或是防错的过程（对于的具有一定管理水平的模具厂）。防止出错是一位模具工作者的最基本素质，评价一位模具工作者的优秀与否，只要看他的防错本领就行了。一位优秀的模具工是很少出错的，不论是主观因素还是客观原因，他都能在运作过程中防患于未然，顺利实现目标。作为模具生产的指挥者，更要具备这样的能力。
模具加工过程这样的单项“系统工程”，防止出错应从何着手呢？
一、设计者
模具设计是个承上启下的关键环节，承上是对新产品（塑料件）的理解，启下是向模具工提供合理的设计（结构经济、动作可靠），要使产品开发者、模具制造者和模具使用者都满意。说“模具是设计出来的”，可能有点偏颇，但设计水平的优劣确实是模具成败与否的关键。
设计过程如何防错呢？
所谓防，是指容易出错的地方，经验告诉我们，设计中出的错常常是：没有理解产品图，型腔数安排不科学，模具材料选错，塑料收缩率选择不当，模具结构工艺性差，使得加工容易出错，或正反搞错等等。
（一） 消化产品图的原则：
1.一定要找出不符合注塑工艺要求的结构上的不足或错误；
2.提出更优秀更可行的产品图改进意见；
3.在不影响其产品功能的前提下，尽量向模具工艺靠拢；
(4)装配关系复杂的塑件一定要先做出首板，从首板直观的分析其成型方案。
（二）分型面的选择：
1.分型如何走向以不影响产品的外观为第一要点；
2.其次分型的走向以不会粘定模为第二要点；分型的走向应是最易加工的，最易保证不会出隙缝，即加工的简捷，加工的经济性和加工后的可靠性要考虑，此为第三要点。
（三） 型腔数的确定：
有些塑件，如一些消费用品，用户用量大，希望腔数越多越好。一模几十腔，上百腔，降低了塑件成本，提高了效率。这是可以理解的。但通常情况下，并非多多益善，腔多，模具不但体积增加，要在吨位大的注塑机上使用，耗电量大增加了成本，而且模具复杂，难度加大，模具的成本也会提高。多少腔最合理，最经济，最实用，作为模具设计者要建议给客户。产品的最终数量，模具的制造周期，使用模具的设备是手动还是自动等等，都影响型腔的选择。不切实际的多腔，往往使模具失败或给生产过程造成困难。
（四）模具结构的分析：
1.进浇方式
如客户要求塑件自动脱落,则需用潜浇口；
如客户没有特殊要求，采用侧浇；
如零件较大，流动比不能保证填充，则采用小水口；
如连续自动注射则采用热浇口。（多腔则采用热流道系统）
如对填充的可靠性没有充分的保证，则要进行填充分析（用Moldflow的分析软件），得出填充压力、填充时间、填充温度变化、熔接痕及排气位置等分析数据、最大限度地预防可能造的设计缺陷。
2.抽芯方式
一般讲，机械式可靠，液压式简便，可根据塑件特点选择。
3.顶出方式
根据数据的特点，（如透明件不允许内部有顶杆痕迹）选择顶杆、气动、推板、自动等方式确保使用和塑件自身的要求得到满足。
4.冷却方式（直孔，循环，单层，双层，多层，隔片螺旋式，细长的芯内的喷射式），应考虑充分，单独做出冷却循环图，分析和其它孔位有无干涉，是否容易加工。
5.排气方式：位置，排气结构；
6.模具的装夹，模具有多向抽芯装置和冷却进出口位置，往往会占用吊环孔或模具在注塑机上的装夹位置，要综合考虑，不要等到压板无法装夹时再改正。
7.评审设计时的工艺性能，是不是用了最简捷的工艺方式。
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