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CAD/CAM在Gs125型摩托车汽缸盖模具的应用2
电火花加工，而型芯则先用φ12（R6）球头刀半精加工，留余量0.15mm，然后用φ10（R5）球头刀精加工，留抛光余量0.03mm，最后用φ6（R3）清根。
型腔编程时，在滑块槽端口偏移刀具半径（φ32）16.5mm处拉伸曲面以形成封闭区域。为方便开粗，在尖角部位预钻φ8mm的工艺孔防止弹刀过切，在深度最低的位置预钻φ12mm的落刀孔。半精加工时，滑块槽部位分开编程，采用参数线走刀方式，其余部分采用多曲面连续精加工，为获得均匀的切削路径，驱动边界为分型面最大轮廓，切削角度为57°。型芯编程时，先钻顶杆孔和工艺落刀孔，流道系统和型位分开编程。型位开粗时，先用φ32（R6）mm合金刀加工至深度52.5mm，然后用φ12mm平底刀进行局部开粗，使留量均匀，以方便精加工。精加工时，采用边界驱动方法，投影矢量为刀具轴，切削角度为52°，以获得均匀的切削路径和防止频繁提刀浪费时间，见图5。清根时，按工艺要求进行人工装配，从上至下切削，使切削量均匀防止过切。
(4)加工仿真
使用计算机进行虚拟加工仿真检查刀具路径正确与否，是现代先进制造方法的必要环节。先将型腔、型芯等的内部刀具路径转变为刀具定位文本文件（*.cls），然后虚拟出各零件的加工毛胚，使虚拟坐标系与编程坐标系一致，并将它转变为STL模型。仿真时，用不同颜色表示各个工序的切削结果，能够“真实地”观察到刀具切削的整个加工过程。虚拟结果显示出所编程序走刀方式合理，各个工序的切削量均匀，无过切和撞刀现象。
(5)数控加工
为了缩短加工时间，确保效率，利用加工中心的自动换刀功能进行连续不间断加工。为此，我根据加工中心的控制系统，编辑旧的机床数据后处理文件，在各工序的刀具路径开头自动插入换刀命令（M06）。然后将刀具路径（刀具定位点）用新的机床数据后处理文件后处理，转变为机床可执行的NC程序，再将NC程序通过RS232接口送到加工中心，由程序驱动刀具进行切削加工。
4结束语
随着计算机硬件及应用软件的高速发展，CAD/CAM技术应用于工程设计领域愈加广泛，一体化设计已成为现代工业设计与制造的先进方法。而本文所设计的Gs125型摩托车汽缸盖就是使用这一方法的典范：从产品模型、模具设计、数控编程等，全过程均共享同一数据库、实现无图纸化交流；同时采用参数化设计，产品模型的任何改变，相关环节将自动更新，明显减小设计和制造的反复次数。这种先进的设计思路对企业进行新产品开发，提高市场竞争能力，具有一定的推广价值。
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